Affichage de l'historique des prix des matériaux Ce rapport montre les modifications apportées aux prix des stocks. Cela vous permet de voir pourquoi il y avait différentes évaluations au cours d'une période ou d'une journée. Les situations suivantes peuvent entraîner de tels changements: la mise à jour est basée sur une date clé et le prix standard a changé au cours de la période. Cela a réévalué l'inventaire. La mise à jour était basée sur une période ou il y avait plus d'un prix valide un jour donné, et l'estimation des coûts libérés a été supprimée lors d'une opération de réorganisation. Une nouvelle estimation des coûts a ensuite été créée et libérée, et le nouveau prix standard est devenu le nouveau prix de l'inventaire. Les paramètres de la mise à jour des prix basés sur les dates ou les périodes clés sont situés dans le Customizing de la planification des coûts du produit sous Estimation des coûts matériels avec structure de quantité 8594 Variante de calcul des coûts: Composants 8594 Définir les types de coûts sur l'onglet Enregistrer les paramètres. Le rapport Afficher les prix des matières indique uniquement le dernier prix valide d'une période ou d'un jour. Ce rapport montre tous les prix qui étaient valables dans une période donnée ou un jour donné. Lorsque vous entrez des écritures dont la date de comptabilisation est antérieure à la période précédente, le dernier prix valide de la période précédente est utilisé et non pas le dernier cours valide à la date d'affichage. Sélectionnez Comptabilité 8594 Comptabilité financière 8594 Stocks 8594 Évaluation 8594 Afficher l'historique des prix des matières. Le critère de sélection Display Changes From permet de sélectionner tous les prix dont la date de validité est postérieure à la date saisie ici. Avec les prix basés sur une période, les prix dont la date de validité est comprise dans la même période que la date saisie ici sont également affichés. Centres de coûts de contrôle1. 2 Présentation du cours Objectifs Fournir une vue d'ensemble du module CO Identifier la terminologie et les concepts des données de base du CO Comprendre. Présentation sur le thème: Contrôler les centres de coûts1. 2 Présentation du cours Objectifs Fournir une vue d'ensemble du module CO Identifier la terminologie et les concepts des données de base du CO Comprendre. Transcription de la présentation: 2 2 Présentation du cours Objectifs Fournir une vue d'ensemble du module CO Identifier la terminologie et les concepts des données de base du CO Comprendre le processus du centre de coûts Lister les déclencheurs des changements dans la hiérarchie du centre de coûts Décrire les différents outils de création, Centres de coûts groupes de centres de coûts Expliquer les différents rôles des données de base du CO 3 Contrôler les centres de coûts3 Vue d'ensemble du contrôle de la définition de contrôle (CO) Le contrôle (CO) représente le flux de coûts et de revenus de Countys. C'est aussi un instrument de gestion des décisions organisationnelles. Le contrôle facilite la coordination, le suivi et l'optimisation de tous les processus dans une organisation. Le contrôle (CO) et la comptabilité financière (FI) sont des composantes indépendantes du système SAP R3. Cependant, les deux composants sont étroitement intégrés et le flux de données entre les deux composants se fait de façon régulière. 4 Contrôler les centres de coûts4 SAP Financial et Purchasing Components Gérer les factures des fournisseurs Gérer la comptabilité de responsabilité Le Top book des dossiers financiers Gérer la facturation des clients Gérer les immobilisations et l'amortissement Comptabilité clients FI Controlling Accounts Payable Comptabilité d'actifs FI CO FI General LedgerFI Gérer la gestion des stocksManufacturing MM 5 Controlling Centres de coûts5 Module FI Modules financiers Autres Modules de gestion des ressources humaines COMPTES RECEVABLES COMPTES S GESTION DES FONDS GESTION GESTION DES SUBVENTIONS Qu'est-ce qui va GESTION DE L'INVESTISSEMENT PAYROLL 7 Contrôle des centres de coûts7 Centre de coûts Domaines de responsabilité dans le comté qui engagent des coûts. 8 Contrôler les centres de coûts8 Centre de coûts (suite) À mesure que les centres de coûts sont créés, les attributs suivants sont définis: Numéro d'identification du centre de coûts (10 chiffres) Période de validité Nom (Jusqu'à 20 caractères) Description (jusqu'à 40 caractères) Personne responsable (chef de département) Département Centre de coûts Catégorie (ex: Admin) Zone hiérarchique (ex: Ressources humaines) Pour l'état CSCD, utilisez 2000. 9 Contrôle des centres de coûts9 Groupe de centres de coûts Groupe hiérarchique de centres de coûts. Exemples: Élections Taxes Ressources humaines, etc. Après la création d'un groupe de centre de coûts, les centres de coûts sont affectés à ce groupe. 10 Centres de coûts Centres (suite) Au fur et à mesure de la création des groupes de centres de coûts, les attributs suivants sont définis: Nom du groupe du centre de coûts (10 caractères, sans espaces) Description (jusqu'à 40 caractères) 11 Contrôle des centres de coûts11 ) Exemples: centre de coûts du groupe de centres de coûts 12 Contrôle des centres de coûts12 CréationChange des centres de coûts Processus d'entreprise 1. Création d'un groupe de centres de coûts dans la hiérarchie 2.CréationChange des centres de coûts 3. Affectation du centre de coûts à la hiérarchie 5. Effectuer des modifications dans les centres de coûtsGroups effectués dans le module Gestion des fonds 13 Contrôler les centres de coûts13 Déclencheurs et sorties de processus (groupes de centres de coûts) Processus: Déclenchement: Sortie: Créer un nouveau groupe de centres de coûts (OKEON) Besoin commercial pour un nouveau groupe de centres de coûts. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. Modifier un groupe de centres de coûts (OKEON) Les entreprises doivent modifier un groupe de centres de coûts existants. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. Déplacer un groupe de centres de coûts (OKEON) Les entreprises doivent déplacer un groupe de centres de coûts existant vers un nouvel emplacement dans la hiérarchie du centre de coûts. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. Supprimer un groupe de centres de coûts (KSH2) Groupe de centres de coûts inutiles. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. 14 Contrôle des centres de coûts14 Déclencheurs et sorties de processus (centre de coûts) Processus: Déclenchement: Sortie: Créer un nouveau centre de coûts (OKEON) Nécessité d'un nouveau centre de coûts. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. Modification d'un centre de coûts (OKEON) Les entreprises doivent modifier un centre de coûts existant. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. Déplacer un centre de coûts (OKEON) Les entreprises doivent déplacer un centre de coûts existant vers un nouveau groupe de centres de coûts. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. Supprimer un centre de coûts (KS04) Centre de coûts inutile. Hiérarchie du centre de coûts mise à jour. 15 Contrôle des centres de coûts15 1. Création de groupes de centres de coûts DEUX OPTIONS: A. Méthode manuelle (KSH1) B. Outil de hiérarchie standard (OKEON) Remarque: L'outil de hiérarchie standard permet à l'utilisateur de visualiser la hiérarchie de centre de coûts existante au fur et à mesure de leur création Centre de coûts. 17 Contrôle des centres de coûts16 1. Création de groupes de centres de coûts (suite) B. Outil de hiérarchie standard (OKEON) - utilisé pour spécifier la période de modification des mises à jour. Doit être vérifié avant d'utiliser l'outil Hiérarchie standard. 18 Création d'un centre de coûts (KS02) C. Suppression d'un centre de coûts (KS04) D. Traitement collectif de la modification des centres de coûts (KS12) Supprimer (KS14) Outil de hiérarchie standard (OKEON) Remarque: L'outil de hiérarchie standard permet à l'utilisateur de visualiser la hiérarchie du centre de coûts existante au fur et à mesure de la création, de la modification ou du déplacement des centres de coûts. 22 Contrôle des centres de coûts22 2. Traitement collectif des centres de coûts D. Changement de traitement collectif (KS12) - utilisé pour l'exploration et la modification d'un centre de coûts 23 Contrôle des centres de coûts23 2. Traitement collectif des centres de coûts D. Traitement collectif Supprimer (KS14) Remarque: Réexécutez avec l'indicateur Test Run retiré après un test réussi. 24 Contrôle des centres de coûts24 2. Traitement collectif des centres de coûts D. Création de copie de l'outil de hiérarchie standard (OKEON) 25 Contrôle des centres de coûts25 3. Affectation du centre de coûts à la hiérarchie OPTIONS: A. Traitement individuel d'une modification du centre de coûts (KS02) B. Traitement collectif de la modification des centres de coûts (KS12) Outil de hiérarchie standard (OKEON) Peut être utilisé pour glisser et déposer un centre de coûts dans un nouveau groupe de centres de coûts. 26 Contrôler les centres de coûts26 4. Affecter le centre de coûts à la gestion des fonds (effectué dans le Fonds Mgmt) Centre de fonds 1 Fonds ABC Engagement réel Budget Salaires 60 000 70 000 Fonctionnement 15 000 25 000 Total 75 000 95 000 Le contrôle budgétaire est à la combinaison des fonds 7 Élément de coût Plan réel Salaires 10 000 11 000 Heures supplémentaires 3 000 4 000 Frais de voyage 6 000 6 000 Services publics 4 000 3 000 Total 23 000 24 000 Centre de coûts 6 Gestion des fonds (Gestion du budget) Gestion des budgets (Contrôle budgétaire) Note: Il existe une relation individuelle entre centres de coûts et centres financiers. Centre de fonds 2 Fonds DEF Engagement réel Budget Salaires 40 000 50 000 Opérationnel 15 000 35 000 Total 55 000 85 000 Objets de coûts Fonds 1 Fonds ABC Engagement réel Budget Salaires 60 000 70 000 Opérationnel 15 000 25 000 Total 75 000 95 000 27 Contrôler les centres de coûts27 5. Effectuer des changements dans les centres de coûts : A. Changement de groupes de centres de coûts Un groupe de centres de coûts (KSH1) Traitement collectif des groupes de centres de coûts Outil de hiérarchie standard (OKEON) B. Changements de centres de coûts Changement d'un centre de coûts (KS02) Suppression d'un centre de coûts (KS04) (KS12) Outil de hiérarchie standard (OKEON) 28 Contrôle des centres de coûts28 Affichage des codes de transaction pour les centresCost Center Groups OPTIONS D'AFFICHAGE: A. Centres de coûts Affichage A Centre de coûts (KS03) Affichage Outil de hiérarchie standard (OKENN) (KSH3) Afficher l'outil de hiérarchie standard (OKENN) 29 Contrôle des centres de coûts29 CO Rôles Transactions autorisées A. CO Affichage Rôle - affichage A Centre de coûts (KS03) Affichage Outil de hiérarchie standard (OKENN) B. CO Rôle des données de base - Créer un coût Center (KS02) Supprimer un centre de coûts (KS04) Modifier collectivement les centres de coûts (KS12) Supprimer collectivement les centres de coûts (KS14) Outil de hiérarchie standard (OKEON) Créer un groupe de centres de coûts (KSH1) KSH2) 30 Contrôle des centres de coûts30 Présentation du cours Résumé Vous devriez maintenant être capable de: Fournir une vue d'ensemble du module CO Identifier la terminologie et les concepts de la base de données CO Comprendre le processus du centre de coûts Liste des déclencheurs pour les changements dans la hiérarchie du centre de coûts Décrire les différents outils Création, modification, suppression et affichage des centres de coûts Groupes de centres de coûts Expliquer les divers rôles des données de base du CO 31 Contrôle des centres de coûts31 Accès aux supports de formation Tous les matériels de formation de TITAN pour la Phase II sont stockés sur le site Web du Comté de Tarrant. Ordinateur qui a accès à Internet, vous n'avez pas à être sur le réseau du comté de Tarrant. L'adresse URL du lien direct vers le site Web des matériaux de formation est la suivante: Configurez ce site Web comme favori dans votre navigateur Web pour un accès rapide à l'avenir. Entrez l'URL ci-dessus dans le champ d'adresse dans votre navigateur. Favoris Ajouter aux favoris dans les favoris Ajouter aux favoris dans le menu du navigateur Menu du navigateur Une fenêtre pop-up s'affiche avec un nom par défaut pour le site. Cliquez sur OK. Un nom par défaut pour le site. Cliquez sur OK. Pour accéder à ce site à l'avenir, cliquez simplement sur l'élément Favoris dans le menu, cliquez sur l'élément Favoris dans le menu et mettez en surbrillance le nom du site Web. Et mettre en évidence le nom du site Web. Vous accéderez directement au site Web. Vous accéderez directement au site Web. Ajouter aux favoris dans les favoris Ajouter aux favoris dans le menu du navigateur Menu du navigateur Une fenêtre contextuelle s'affiche avec un nom par défaut pour le site. Cliquez sur OK. Un nom par défaut du site. Cliquez sur OK. Pour accéder à ce site à l'avenir, cliquez simplement sur l'élément Favoris dans le menu, cliquez sur l'élément Favoris dans le menu et mettez en surbrillance le nom du site Web. Et mettre en évidence le nom du site Web. Vous accéderez directement au site Web. Vous accéderez directement au site Web. 32 Contrôle des centres de coûts32 Accès aux documents de formation (suite) Consultez la page d'instructions pour savoir comment utiliser le site Web Cliquez sur le lien Courseware en haut de la page d'instructions A Liste des cours s'affiche Cliquez sur le titre du cours pour voir une description générale Du contenu du cours ou Cliquez sur l'un des boutons situés à côté du titre du cours pour accéder directement à la Vue d'ensemble, aux Cartes de référence rapide ou aux Didacticiels Ces documents de formation seront disponibles pour votre utilisation et référence à tout moment 33 Contrôle des centres de coûts33 En cours Tutoriels Un outil d'apprentissage supplémentaire est fourni avec la mise en œuvre de la phase II SAP - Tutoriels Les didacticiels sont des simulations du système SAP qui vous permettent de passer par étape étape par étape dans un environnement SAP simulé. Ceux-ci peuvent être visualisés de deux manières: comme un film qui vous emmène à travers la transaction dans une démonstration, ou comme une pratique pratique pratique session qui s'arrête sur chaque écran et vous ordonne de faire des entrées dans les champs ou de prendre des mesures par les instructions fournies Par l'assistant et dans les bulles Des tutoriels sont fournis avec chaque cours de la formation Finances et achats Une liste des tutoriels est fournie à la fin de chaque cours. Accédez au site Web Matériel de formation pour accéder et exécuter ces didacticiels. Des instructions détaillées sont fournies sur le site Web Happy Tutoring. Un environnement SAP (Training Sandbox) où vous pouvez pratiquer vos compétences dans une instance réelle de SAP sera disponible après le 18 juin. Le sandbox peut être consulté à l'aide du processus standard d'ouverture de session décrit dans la leçon 2 de SAP Basic Navigation Cours Les seules différences sont les suivantes: Mettez en surbrillance l'environnement d'entraînement sur le pavé d'ouverture de session Cliquez sur l'ouverture de session Entrez 520 dans le champ Client Entrez le même ID utilisateur et le même mot de passe que vous avez affectés à la production. Les transactions incluses dans les autres cours que vous prenez. Utilisez les cartes de référence rapide pour vous guider dans les transactions. 35 Contrôle des centres de coûts35 Assistance Obtenir de l'aide en ligne dans SAP Demandez à vos pairs ou à votre super utilisateur de vous aider. Passez en revue vos documents de formation et vos notes. 36 Contrôle des centres de coûts36 Tarrant County Aide Problèmes liés à l'exécution des didacticiels Formation Boîte aux lettres Après avoir utilisé les différentes méthodes d'aide à la page précédente, si vous avez encore des questions ou des problèmes ou Si vous rencontrez des problèmes à tout moment avec SAP, Problèmes, etc. Contacter le service d'assistance TI du Comté de Tarrant à BD: 4.30: Liste des stocks de Mrp à travers les usines cs Chez notre entreprise, nous avons environ 20 usines de distribution. Nos planificateurs planifient le groupe de matériaux à travers les plantes. Par exemple le matériau M1 pourrait exister dans toutes les 20 usines et est planifié par un contrôleur MRP. Le contrôleur MRP aimerait voir la liste MRP son groupe de matériaux à travers les plantes. Quand je fais un accès collectif sur MD04. Le champ 39Plant39 est obligatoire. Je veux voir le MRP pour les matériaux à travers les plantes dans un rapport. Comment puis-je faire ceci. Pl goto T. Code MD48. Son showes planification situation à travers les plantes. Si vous avez besoin de voir le format MD04 uniquement. Vous devez aller pour un développement Z pour atteindre ce. Comme je le sais dans SAP standard, vous devez mettre usine comme obligatoire. Pl revenez si vous avez besoin de précisions supplémentaires. Ou fermez le fil. Les récompenses sont appriciated si utile DB: 3.78: Question sur Sto a3 J'ai un processus STO entre 2 plantes quotAquot bquot sans expédition (ou de vente et de distribution impliqués, utilisez quot351quot à transit et recevoir en utilisant 101). Le problème est quand I39m créant STO de Plante quotAquot à Plante quotBquot, il se montre en Stock liste d'exigence de Plante quotAquot mais n'a rien sur la Liste d'exigence d'inventaire de Plante quotBquot qui est techniquement faux. I39m manquant quelque chose dans la configuration pour les mouvements inter-usine (sans SD) du point de vue MRP. Quelqu'un peut-il me faire savoir pourquoi il est montrant sur la liste des besoins en stock de Plant QuotAquot et non sur l'autre usine. Ce qui doit être configuré pour résoudre ce problème. S'il vous plaît aidez-moi dès que possible. Merci d'avance. Vous souhaitez stocker le matériel de transfert de l'usine A à l'usine B. Suivez les étapes Allez à la liste des sorties ME01 entrez le no de matériau et l'usine B remplissez les détails et dans l'usine donnez à l'usine A - pas besoin d'entrer le vendeur Go to ME 21n (Ou) ME 27 pour créer STO et enregistrer. Le GR saisit le type de mouvement 351 puisque vous avez dit que vous n'utilisez pas d'expédition, alors le type de mouvement impliqué est 351 101 DB: 3.54: processus. L'exigence est que nous devons faire le transfert de stock d'étape simple d'une plante à une autre usine. Mais les deux usines appartiennent à différentes sociétés. MB1B 301 mouvement ne me permet pas de le faire. Nous ne voulons pas suivre le transfert de stock avec le processus de livraison. Alors s'il vous plaît suggérer. Ce n'est pas le type de mouvement 301 question, cela est lié à la question de centre de profit, S'il vous plaît vérifier avec trx. KE53 si le centre de profit 40100 existe dans la zone de contrôle 1000. sinon Vérifiez les paramètres suivants dans IMG IMG Contrôle de la comptabilité des centres de profit Paramètres de base Définition de la zone de contrôle Vérifiez également les paramètres de la zone de contrôle OKKP, : 3.01: Intégration de Pp-Wm - Mise en scène Choix de pièces sur deux plantes différentes xx Mes besoins sont comme suit, j'ai une usine de fabrication A et une usine de vente B. Pour la grande majorité des cas les marchandises sont fabriquées en A, Puis vendus. Cependant, dans une minorité de cas, les produits finis sont transférés de B vers l'usine de fabrication A pour être consommés dans la fabrication d'un produit fini différent, par ex. Relabellage à un autre numéro de matériel, etc. L'usine B est pleine WM HU gérée. Je souhaite activer la mise en place des pièces de rechange via WM-PP. Je suis conscient des étapes d'intégration PPWM dans la personnalisation, mais j'ai de la difficulté de mise en scène de l'usine B à A. J'ai mis en place un stockage géré WM HUM pour la zone d'approvisionnement de production dans l'usine A et affecté au même entrepôt que l'usine B Production La zone d'approvisionnement est définie dans l'usine A Le type de mouvement de réapprovisionnement est défini pour le type de stockage L'entrepôt de stockage a été créé dans la centrale Un type exactement identique aux bacs de l'usine B Le cycle de commande a été créé pour relier , Liste l'emplacement de stockage de matériel de composant selon l'emplacement de stockage de zone d'approvisionnement de production La mise en scène de commande de processus crée l'exigence de transfert correctement Cependant l'exigence de transfert ne peut pas convertir à l'ordre de transfert pour la mise en scène. Il ne semble pas être en mesure de reconnaître le stock dans l'usine B et renvoie une erreur 39 négatif stocks non autorisés dans le type de stockage39 Mon défi est la suivante, est-il possible d'installer la mise en scène des pièces de piquer entre deux usines différentes en utilisant WM ordres de transfert Merci Je soupçonnais que c'était le cas. Je suppose que je peux déplacer le HU39s de la plante B à A en utilisant VLMove et puis étape à partir de là. Merci pour votre réponse. Mon entreprise a trois usines. Puis-je assigner une zone mrp aux trois plantes. De sorte que tout en exécutant MRP exécuter pour chaque usine individuellement. Le stock sous la zone commune MRP considere chaque usine. Et ensuite l'exigence est créée en conséquence Merci à l'avance le concept de MRP zone est appliquée dans l'usine. Une zone MRP peut inclure un ou plusieurs emplacements de stockage d'une usine ou d'un stock avec un sous-traitant. Vous définissez les zones MRP pour chaque installation dans laquelle vous souhaitez réaliser ce type de MRP. Lorsque vous avez défini des zones MRP pour les emplacements de stockage et pour les sous-traitants, la zone MRP de la centrale est réduite exactement par ce nombre de sous-traitants et d'entrepôts car ils doivent être planifiés séparément. Chaque usine aura sa propre MRP vous pouvez combiner votre MRP exécuter sous la portée de la planification. Je ne pense pas qu'il est possible de regarder le stock à chaque usine pour chaque matériau puis générer des exigences. Ce serait offerred en avance outil de planification comme APO. Hope this helps. NOTE DE PERFORMANCE 2.97 DB: 2.96: Non Valuation Stock m8 Nous avons une exigence et nous cherchons des possibilités. Veuillez me guider. Il y aura deux usines dans la même société. Une de l'usine A est évaluée et une autre usine B serait non évaluée (nous le configurerons par le type de matériau - config de mise à jour de valeur). Nous obtenons deux composants de deux source différente dans la plante A. Nous déplacerons alors ces deux composants dans la plante B. Quand il y a des ordres de clients, nous aimerions créer la commande de vente de cette usine B et l'envoyer au client. Pouvons-nous facturer le client, même si nous expédions les produits de l'usine non évaluée Nous avons besoin de la facture, car nous devons envoyer ces produits à travers la frontière. Aussi, quand le stock est dans une usine NON évaluée, pouvons-nous encore faire notre inventaire régulat physique inventaire pour cet inventaire Apprécier vos suggestions. Nous ne voulons pas d'argent pour ces marchandises. Dans notre cas, il ne devrait pas y avoir AR et AP lorsque nous expédions les produits. La société qui possède le stock dans cette usine utilisent leur propre système pour facturer leur client. Nous utilisons la catégorie Z item. Cette catégorie d'articles est également utilisée par d'autres usines qui sont évaluées. Donc je ne peux pas arrêter la facturation en faisant des changements à la catégorie d'article. Question - Si le stock n'est pas évalué, sera-t-il encore afficher dans la facture doc Merci beaucoup pour toute l'aide. RELEVANCY SCORE 2.96 DB: 2.96: Planification de Stock Transport Ordre ds j'ai à plante usine A comme usine de planification et plante B comme usine de production. FG est transmis de B à A par l'ordre de transport de stock (SPK 40). Quand nous maintenons une exigence dans l'usine A STO est produit dans la plante A et l'ordre prévu à l'usine B. mon problème est le système prend seulement le délai de livraison entre les 2 Plantes et néglige la programmation de l'ordre planifié même si elle finira la production après le temps de livraison entre les 2 usines. Existe-t-il un moyen de planifier vers l'arrière STO entre les plantes. Le STO est déjà retourné, en utilisant le délai de livraison prévu. La séquence des événements est généralement: MRP s'exécute au dépôt. MRP crée une demande de transport de stock qui génère une exigence dans la production. Au moment de la création du STPR, l'ordre planifiant de soutien n'a pas encore été créé. MRP fonctionne à la production. MRP crée un ordre planifié basé sur les exigences générées par le STPR. Tout cela est fait à l'aide de la planification standard SAP infini. Il n'y a pas de vérification de la disponibilité. Si l'ordre planifié est réglé sur 39no début dans passé39, et si la date de fin requise de l'ordre planifié est trop tôt pour permettre l'ordonnancement en arrière, il utilisera l'ordonnancement 39 à jour39. La date de fin de l'ordre planifié ne correspondra pas alors à la date d'exigence du STPR et MRP générera un message d'exception par rapport à l'ordre planifié. Ne vous attendez pas à ce que le plan qui en résulte soit adapté39, tous les plans générés à l'infini doivent être évalués par un planificateur avant d'être libérés à la production. Plus tard, un humain créera un STO. Au cours de la création, l'humain commence par adopter le calendrier (irréaliste) du STPR. Au cours de ce processus, il a la possibilité de modifier le calendrier de la STO à une date qui a plus de sens. Si vous avez une version récente de ECC, la vérification de disponibilité peut être définie pour proposer des dates réalistes lors de la conversion STPR à STPO. Lisez l'aide en ligne à help. sapsaphelperp60sphelpdataen43543835bc0f357ee10000000a11466fframeset. htm pour configurer cette option. NOTE DE PERFORMANCE 2.94 DB: 2.94: Réception de plantes contre l'usine d'approvisionnement dans le requérant de transfert de stock. Fd Je veux connaître toutes les plantes qui sont entretenues pour une installation spécifique pour Stoc Transfer Requitioner (PR). Supposons qu'il y ait une plante quotABCDquot, s'il s'agit d'une usine d'approvisionnement, alors je veux une liste de toutes les installations de reciving de cette usine Suppling en tant que requérant de transfert de stock (PR). Il n'y a pas un tel arrangement maintenu n'importe où. La chose est que vous pouvez transférer le matériel de toute plante à n'importe quelle plante. La chose est que vous devez maintenir les paramètres STO correctement. RELEVANCY SCORE 2.94 DB: 2.94: Ordre de vente supprimé toujours reflété Liste des besoins en stock f8 Ma liste de rajustement de stock montre une commande client ouverte. Même si elle a été supprimée. Et en raison de cet ordre ouvert, le stock devient bloc. So s'il vous plaît suggérer un moyen afin que cet ordre ouvert qui est reflété dans la liste des besoins en stock peut être supprimé Comment avez-vous résolu votre problème pouvez-vous nous faire savoir SCORE DE PERFORMANCE 2.93 DB: Liste des exigences de stock de matériel Dans Bi fp Bonjour, Nous devons apporter la quantité de matériel requis pour notre rapport de production en BI. Dans SAP R3, nous pouvons l'obtenir dans la transaction MD04 qui est la liste des stocks. Pour obtenir les données à la BI, quelle est la source de données équivalentes Merci beaucoup à l'avance. Merci beaucoup pour la réponse Y at-il autrement que 0ICC03 cube PERFECTION DE PERFORMANCE 2.92 DB: 2.92: Transfert d'équipement entre les plantes (avec les éléments de maintenance de liste de tâches générales Matériel Bom) 1j Nous dépensons des tas de temps dans notre équipement Processus entre les plantes. Existe-t-il une meilleure et plus rapide façon de faire ce processus, puisque nous faisons 25 transferts d'équipement par jour. Remarque. Pour nos activités de construction, l'équipement (camion) sera déplacé transféré à l'usine 1000 ou à l'usine 2000 sur la base de l'exigence peut être de 5 mois ou 6 mois chacun. Nous cherchons maintenant un moyen plus rapide de terminer le processus Option 1. Avoir un développement ABAP qui effectue toutes les étapes indiquées ci-dessous. Option 2. Possibilité de créer une liste de tâches générales, une nomenclature des matériaux pour la centrale 1000 et la centrale 2000. Cela réduit ou réduit le temps pendant lequel l'équipement est transféré entre les usines. Option 3. Préparez la liste de tâches Équipement et la nomenclature des équipements pour chaque équipement. Nous avons 3500 équipements. Cela peut réduire le temps mais augmenterait le volume des données. Option 4. Transaction IE4N n'assistera qu'à l'étape 1. Processus SAP standard que nous suivons pour le transfert d'équipement (par ex. Les camions) de la centrale de maintenance 1000 à la centrale de maintenance 2000: étape 1: IE02. Dans le maître d'équipement, nous changeons les usines de localisation et de maintenance Func (de l'usine 1000 à l'usine 2000). Etape 2. IA06: Liste des tâches générales associée à l'équipement est mise à jour en copiant le compteur et le paquet de maintenance de la centrale 1000 à l'usine 2000 Étape 3. IP05: Maintenance Les éléments associés aux équipements sont mis à jour avec la nouvelle usine 2000. Étape 4. Le matériel et la nomenclature sont mis à jour avec une nouvelle usine 2000. Étape 5. Mettre à jour les plans de maintenance avec une nouvelle usine 2000 et réorganiser le plan Veuillez indiquer si vous avez trouvé un meilleur et plus rapide Solution qui peut être faite en 1 ou 2 étapes. Merci Champion. Je voulais juste savoir si je peux vous ajouter sur ma liste Gmail (frazerleeegmail).If. Oui alors Pouvez-vous envoyer un email de test sur mon ID. RELEVANCY SCORE 2.92 DB: 2.92: Système croisé Mrp xm Salut, J'essaie d'intégrer un ECC et un système 4.0. Certains composants de l'ECC étant issus de plantes sur le système 4.0 et vice versa. Je sais que nous pouvons installer des plantes factices pour 4.0 dans ECC et générer la POSO via l'interface ALE tp obtenir ces composants. Cependant je ne veux pas que les commandes de vente tombent dans les usines à moins que je sois certain que j'ai stock pour les satisfaire. Dans ce cas, quelle serait la meilleure façon d'intégrer ces deux systèmes. Le scénario POSO viendrait éventuellement en image à bord contre. Cependant, je voudrais d'abord envoyer la demande dépendante à l'autre système pour planifier contre, puis convertir la demande d'achat à PO et de générer le SO. Pour cela, j'ai identifié ce que je pense être 2 solutions possibles. 1. Utilisez la liste stockreqs idoc pour publier les requêtes dépendantes à travers les systèmes, puis planifiez pour eux, recevez l'ordre de production, convertissez le requérant dans l'installation de commande ECC, envoyez le PO comme SO à l'usine fournissant 4.0. Utilisez une table personnalisée dans ECC, pour capturer les requêtes dépendantes de ces composants, utilisez un BAPI, puis publiez-les dans le système 4.0, puis complétez le processus. Je vous serais reconnaissant si quelqu'un pouvait me faire savoir si l'une des deux approches est Faisable et si oui, alors ce qui serait une meilleure approche et pourquoi Merci Toute raison convaincante pour pourquoi vous voulez continuer à utiliser le système 4.0, quand vous avez ECC Anyways juste une pensée: Du côté ECC, vous pouvez lire la demande comme vu Dans MD04 via BAPIMATERIALSTOCKREQLIST puis créez quelques PIR39s en utilisant BAPIREQUIREMENTSCREATE dans le système 4.0. Plus tard, lorsque vous chargez un SO dans le système 4.0, assurez-vous qu'il prend en charge ce PIR. Discutez avec votre personne technique à ce sujet pour voir si c'est une solution réalisable. PERFORMANCES DE PERFORMANCE 2.91 DB: 2.91: Transfert de données entre les sites de stockage gérés par Wm entre deux usines sous différents codes d'entreprise 8f Bonjour tout, Exigence est de transférer le stock du magasin WM vers le magasin WM. Les plantes sous deux codes d'entreprise différents. Une fois le transfert de stock est fait stock doit être menti dans le même compartiment du type de stockage de destination bin. is y at-il une procédure standard pour atteindre l'exigence. Merci d'avance pour votre support. RegardsSastry Salut, dans mon Opinion la meilleure chose à faire est: transférer le stock et afficher le GR dans le nouvel entrepôt. Tous les stocks seront enregistrés au type de stockage provisoire (902 typiquement), puis exécutent un LSMW (en enregistrant le LT01) et transfèrent le stock de la zone de stockage intermédiaire (902) vers les conteneurs de destination (pris dans la situation actuelle) RegardsClaudio NOTE DE PERFORMANCE 2.91 DB: 2.82: En considérant les stocks des deux plantes dans la Procure spéciale. Type de scénario.-Urgent 99 Notre client utilise le type d'approvisionnement 80 (prod. in usine de remplacement), il obtient l'ordre planifié dans la livraison de l'usine que l'exigence générée par l'usine de planification. Tout en exécutant MRP dans les deux usines, il ne considérerait que le stock d'usine de planification, mais pas le stock de livrer la plante suppose stock est faite dans la livraison de l'usine individuellement (par exemple les commandes manuelles). Comme l'exigence générée par l'usine de planification, l'ordre planifié sera généré dans l'usine de livraison indépendamment de son stock individuel. Pouvons-nous faire le système pour considérer ce que jamais le stock dans la livraison de plantes et de créer aucun ordre planifié si le stock est là. Merci à l'avance merci pour la réponse je vais tester ce que vous avez suggéré selon notre exigence comme je suis encore obtenir une certaine entrée sur l'exigence de mon client. Je vous ai récompensé des points, merci encore une fois. J'ai besoin d'avoir l'option de déplacer un stock entre les usines en utilisant des OP de transport de stock, mais je rencontre une erreur lors de l'entrée dans la source d'approvisionnement dans la liste des sources . La liste des sources est cochée dans l'onglet Achats du maître du matériel dans les deux usines, Ce qui est correct et est logique. Donc, pour avoir l'option de déplacer le matériel de l'usine A vers le B, j'ai créé une ligne supplémentaire dans la liste des sources pour l'usine A avec l'usine d'approvisionnement de la plante B. Donc maintenant, l'usine A a une liste source pour obtenir des Le fournisseur (fixe) ou l'usine B. Cependant, lorsque j'ajoute une autre ligne à la liste des sources pour le même matériau dans l'usine B (avec la plante A comme usine d'approvisionnement), la liste des sources de l'usine A disparaît. When I go in to the source list for Plant A it only shows the external vendor and not the Plant B source list that I had previously entered. My requirement is to allow a user to create a stock transport PO which will allow him to move material between any combination of plants. But I cannot set the supplying plant to save in multiple plants You have to connect the plants via spro, only then you can move inventory between them. Navigation path is : Spro - MM-Purchasing-Purchase Order-Set Up STO 1. Define Shipping Data for plants. Here you have to assign the customer master number to the Sales Area of the Supplying Plant ( The receiving plant has to be created as a customer ( Account Group, Plants as Customer). So, both the plants would be created as Customers and assigned to each other 2. Create Checking Rule. If you dont want to create a new checking rule, you can use a existing CR. example RP. 3. Define Checking Rule. At this node, you tie the ATP check to Checking Rule together. So when you create a STO in the receiving plant, the system connects to the inventory position at the supplying plant and provides the visibility to the PO creator. 4. Assign Delivery Type and Checking Rule: Here you connect PO document type to Sales Delivery type Example. UB ( Po document type) - Supplying PLant - NL( Delivery type of SP) The above details convey to the system that for a UB Purchase order, delivery type is NL and so the Goods movement will be valuated at the MAP price of SP. There will be no SD billing ( no VF transactions) Once you complete the above configurations, i think so you can move inventory between the plants and also you can maintain the source lists with the plants. Kindly let me know if any queries. RELEVANCY SCORE 2.80 DB:2.80:Quality Stock Transfer From Plant To Plant With New Inspection Lot ka I have a requirement where I have Two Plants P1 and P2. Now I receives a goods at Plant P2, that goes to Quality inspection stock with an inspection lot. I. Lot-1. Now I need to transfer this stock from P2 to P1. Where I don39t want to go for UD of I. Lot-1. It means I want to transfer the stock from Quality stock at P2 to Quality Stock P1. To meet this, I have tried the T code QAC2 but here the stock is moving from plant P2 to P1 within the quality stock type but system is not creating inspection lot at receiving plant P1. I need either the inspection lot I. Lot-1 should move from Plant P2 to P1 or system should create another inspection lot at receiving plant P1. Please help me to meet this requirement. Thanks a lot for posting the replies. I have set the scenario to pick the stock from Q with 161 against Returns STO. And post with 655. RELEVANCY SCORE 2.80 DB:2.80:Reg. Mrp dp Hi All, I have an requirement in case of stock transport among the plants. The MRP run at receiving plant creates Stock Transport PR here and similarly Stock transport PRq rel at supplying plant. The supplying plant in turn immediately creates the planned order for those PRq rel. But my requirement is that i don39t want the sytem to create Planned order at supplying plant for the PRq rel. The planned order should get created only when i have Ord DS at supplying plant. Is it possible in standard SAP If yes what setting needs to be done. If not what is the aletrnate options available. Kindly suggest. Regards, MBN. Hi Amit. I just check the Link, but this is not the question. Regards. Arturo. RELEVANCY SCORE 2.80 DB:2.80:StockRequirement List At A Particular Date ak MD04 gives current stockrequirement list and MD05 gives planning result of last MRP run. Hoe to see stockrequirement of a particular date As explained there is no standard report to meet this requirement, but stock on a posting date is possible through MB5B. If my understanding is correct then this stockrequirements list is a dynamic one(even on a particular date) this list gets updated for each fixedplanned - receiptsissues. So on the same day there may be number of updated list. So there cant be only one stockrequirements list on a given particular date. Correct me if I39m wrong. DB:2.79:Semifinished Product Will Produce In One Plant And Used For Both Plant zf we have one requirement from client like physically semifinished product plastic cabin will be produce only in A2 plant for A1 and A2 Plants which are same company code (No Stock Transfer will take place). In the SAP system, clients needs to show plastic cabin will be produced in both plants (A1 and A2 Plants) by using same workcenter. Both plant have manufacturing plant with 2 diffrent product which is used same plastic cabin. I know there will be Costing Impact for workcenter. Can you guide us how to map this scenario. Well I didn39t know you39re using APO for planning. APO does not natively support the special procurement (SPK) for withdrawal from an alternative plant (At least until APO 4.1, the latest version might already have that BAdi and may support, if not you need to implement it). But there is a BAdi which can be implemented in APO which will support the SPK for withdrawal from alternative plant. Here is the note how to implement it. It39s pretty straight forward. 577158service. sapsapsupportnotes577158 Related note about all the SPK39s supported by APO 619976service. sapsapsupportnotes619976 RELEVANCY SCORE 2.79 DB:2.79:Inter Plant Material Ordering (Mrp) 1x My client has the following requirement, Two Plants exists Plant A and Plant B. Plant A centrally handles purchasing from external vendors. Material usage happens from both the plants (for Projects in PS). Material required for Plant B are requested from Plant A and transfered via or:redStock Transport Orders. The total material requirement (for Plant A and B) are centrally procured from Plant A then stored and dispatched as and when requested by Plant B. We use MRP for material planning. I want to configure the system in such a way that when I run MRP for Plant B stock Tranasport Orders (or Requisitions) are created at Plant B to get goods from Plant A. When MRP is run for Plant A it should creat PR s for external vendors considering the Plant B requirement as well. Please guide me on this. define a special procurement key for your product that is in plant B. The special procurement key should say that it is a stock transfer (U) from plant A. (in customising Production MRP Master data define special procurement key then assign that key to your products in plant B (in the MRP2 screen of the materials). Any requirements in plant B tha are not covered by the stock on hand will be passed on to plant A. Edited by: Pascal on Jul 31, 2009 2:10 PM RELEVANCY SCORE 2.79 DB:2.79:Mrp Run For Multiple Plants pa Hi IN SAP R3- AFS 6.0We need combine Material requirement, Produciton requirement consideration of stocks, PO across multiple production plant We have 1200 Plant which gives the requirement to 1100 plant for Produciton requirement along with Material requirement. BOM, Routing are defined at 1100. We have configured the procurement key to do so. Now due to Excise change over, we have to maintain 2 new billing plants and 2 produciton plants. So we want solution where Material requirement, Stock and WIP should get considered while running MRP. exampleWe will be running MRP at 1200 plant and 2200 plant. Both plants are warehouse plants. And now 1100 plant and 2100 plants are production plants. so how to combine both plants for MRP run and get combine requirement of materials which is common Which plant we have to maintain the BOM for common materials which common in both plants. Thanks Can anyone let me know, What is the difference between, Stock Transfer between 2 Plants of the same Company Code and Stock Transfer between 2 Plants of different Company Codes. We are attempting to procure parts from one of our plants from another in differing company codes. We have followed the building block library steps quothelp. sapbpbblibrary600BBlibrarystart. htmquot, but are having a problem at the last one. After creating the PO (ME21N) and the deliveryPGI using the 643 movement (VL01N) and receiving the material. we run into the problem of creating the SD invoice via VF01. We can create the invoice, but no accounting documents are created. When we go into the invoice and choose the quotRelease to Accountingquot feature, we get an error stating quotBusiness data PONUMBER POLINEITEM does not existquot (message number V1 159 incidentally). We traced this down to SAP thinking that our purchase order is a sales order and it wants to find the purchase order on VBKD which it isn39t and thus the error. Did any of you run into this scenario RELEVANCY SCORE 2.77 DB:2.77:Question On Sto a7 I have a STO process between 2 plants quotAquot quotBquot without shipping (or sales and distribution involved, use quot351quot to In-transit and receive using 101). The problem is when I39m creating STO from Plant quotAquot to Plant quotBquot, it is shows up in Stock requirement list of Plant quotAquot but does not have anything on Stock requirement list of Plant quotBquot which is technically wrong. I39m missing something in config for inter-plant movements (without SD) from MRP perspective. Can anyone let me know why it is showing up on stock requirement list of Plant quotAquot and not on the other plant. What needs to be configured to fix this issue. Please help me ASAP. Thanks in advance. That39s incorrect, you should double check the document type and item category of STO as follows: 1. On the screen of Document Type Change, on the column quotControlquot assign the value quotT -- Transportquot to STO document type 2. In the STO, check the item category whether its value is U -- Stock transfer, or not If they are fine, you will see STO item on the stockrequirement list the plant B. DB:2.77:Cross Plant Planning For External Procured Material In Mrp With Their Stock 1k I have one requirement my client want Cross plant planning in MRP. this plants are only site plants no Manufacturing. All materials in these plants are Externally Procure Materials(F). Now they want cross plant planning for Externally Procure Materials or cross plant planning for Externally Procure Materials with consider all plant stock details while planning. can you tell me procedure for this, Thanks in advance, In R3 you cannot consider all plants in planning, you have to use SAP APO to achieve your goal (if your goal is to optimize the procurement in your plants). When you execute MRP run in R3 it will only consider the details of one single plant. I mean if you have several plants used for external procurement, and you want to make an optimal decision considering all the stocks and open transactional data, requirements in those plants, it is not possible in R3 as per my knowledge - multi siteplant planning won39t give you such optimal solutiion. Edited by: Csaba Szommer on Nov 17, 2008 10:27 AM DB:2.75:User Exit For Mrp Planning - Change Planning Logic z9 Need your advise we have a requirement to check overstock across plants. Overstock Available stock - (reservation Max qty in material master) when we MD01MD03 for a MRP area, we want system to f 1. check demand value - if value is less than 100, then dont check overstock and create normal PR for external supplier 2. next check for overstock at other plants (no worried about search sequence). if available create PR with intra company doc type 3. If no overstock then create external suppier PR with normal doc type. how can we enhance this requirement in MRP planning. it should only work for certain MRP areas. Let us know of any user exits. The problem here is that when you are running the MRP, if at the time it creates a PR, you try to check if you have overstock at another plant, you will not know it, except the MRP runs at that other plant. So it is like the logic could get itself into a loop. This is the reason why I had proposed to run first the MRP in all the plants. and then make program to rebalance or re adjust the MRP. RELEVANCY SCORE 2.75 DB:2.75:Make To Stock For Stock Transfer Orders j1 We have 3 plants, 2 manufacturing plants (A and B) and 1 distribution plant (C). Customer places a Sales order at C plant which creates a Stock Transport Order (intercompany). This requirement is transferred to MRP as demand at the referred manufacturing plant (A or C). We would like to implement a MTO strategy so that the Production Order would be connected to the Stock Transfer Order. Do you know if is possible and where should we act to implement this feature Any help would be appreciated We are having the same problem, please let me know if this is possible. RELEVANCY SCORE 2.75 DB:2.75:Regarding Stock Transfer In Snp Apo dd I have a question. I have one Distribution Channel and 2 plantsX and Y. Both 2 plants are far away from D. C.I have no stock in DC. so it trigger Material requirement for stock transfer from DC to plants. X plant has no stock availabilty, but capacity is available. Y plant has stock. but 2cases Here one is partial quantiy available, 2 is full quatity available Now my question is, from which plant, stock is transferred to D. C . 1) would X plant will trigger production because of capcity availability 2) Y plant will suply partial quantity and after that it will trigger production order for Remaining Quantity. 3) Y plant will supply all the quantiy as per case 2 Please clarify my doubt As alluded by the other reply, the outcome is dependent on the kind of solver you are using. It also depends on what you want to see the outcome as. CTM is a rule based engine and can very well accomodate these sourcing priorities. Product priorities are used in Cap leveling, however not directly per se in Heuristic and Optimizer. I would assume that you may see a little random behaviour for Heuristic. You can influence the solver to behave the way you want using appropriate rules. RELEVANCY SCORE 2.74 DB:2.74:Stock Requirement List Mrp List ka What is the difference between Stock requirement list MRP list. anybody who could explain in detail. The stockrequirements list displays the currently valid stock and requirements situation, that means, the system always updates the MRP elements when you access the list. The MRP list, however, displays the stock and requirements situation at the time of the last planning run and does not take into account any changes after the planning date. Definition of the MRP List The system creates MRP lists during the planning run according to how you set the creation indicator. These lists contain the planning result for the material. The MRP list always displays the stockrequirements situation at the time of the last planning run and it also provides a work basis for the MRP controller. Changes that are made after the planning date are not taken into consideration, so the list is static. MRP lists are stored in the system until they are either deleted manually or replaced by new lists from a subsequent planning run. In the stockrequirements list, the most up-to-date stock and requirements situation is displayed. The main difference between the MRP list and the stockrequirements list is that each time the stockrequirements list is called up, the system selects the various MRP elements and displays the most up-to-date situation. You thus always see the current availability situation of the material in the stockrequirements list. Changes that are made after the planning date are displayed directly, so the list is therefore dynamic. Stockrequirements lists are not saved in a fixed state in the system, but are subject to change and only exist in the working memory. The screen layout of both lists is basically the same. The system automatically runs the rescheduling check directly when both lists are created and puts forward rescheduling proposals. The number of exception messages displayed in each list is roughly the same. The only difference lies in the fact that, due to the nature of the list, no exception messages can occur for newly planned MRP elements in the stockrequirements list. Directly after the planning run, both lists contain the same information. As soon as a change relevant to MRP is made, the system updates the information in the stockrequirements list. As stockrequirements lists are subject to change, they cannot be set with a processing indicator. RELEVANCY SCORE 2.74 DB:2.74:Availability Across Plants ms I39m trying to use the Availability across Plant functionality described at the end of the page in the following link: But when I execute the ATP the quotOther Plantsquot options appears in grey and I can39t select it. I have created the material in every plant of the company (and there is stock in the store). The material is make to stock and the availability check is active in the schedule line. What have I missed What have I to do in order to active this functionality The reason why the function other plants is not active is that I use a material with plant specific configuration (See MRP 3 on material master). This function is only available if the material is not configured on plant level. RELEVANCY SCORE 2.74 DB:2.74:Warehouse Management - Across Plants From Different Company Code xx Need advice on whether it is feasible to assign 1 warehouse number to plants from different company code. Currently, we have already setup 2 plants within the same company code to share the same warehouse. Now there is a new requirement to setup a new plant code (different company code) but the products will also be stored in the same warehouse, utilizing the existing bin locations. I have several questions. 1. Is it possible to assign same warehouse number across plants from different company code 2. If yes, can existing storage bins which have been setup be used by the new plant code Are there any complications or financial implications 3. If no, when a new warehouse number is created, how do we design to share the same physical storage warehouse Appreciate any advice restrictions regarding goods receiptinbound delivery I am not sure (anymore) at this point. goods issue outbound delivery When you mention to split the process, do you mean to have separate orders when the goods are issued from these plants ie. cannot have multiple line item with these different plants(different company code) in the same order Yes - I think you have to use separate orders. Outbound deliveries are restricted to one sales-organisation per outbound delivery (LIKP-VKORG). And sales-organisation is restricted to company code. Different line items with different plantscompany codes do not fit to the Sales-Order-Process. (Who does the billing). The stockinventory for the plant must be captured under the company code assigned to the plant respectively. This is no problem. RELEVANCY SCORE 2.73 DB:2.73:Mrp At Multiple Plants. 11 We have 3 plants. Plant A, B C. Item A is created for Plant A but extended to plant B C. Plant A storage location A stock qty 0 Plant B storage location B stock qty 100 Plant C stoage location C stock qty 100 Our Production facility is at Plant A. We run MRP at plant A. MRP is not considering material stored at Plant B C bcoz MRP executed at Plant A. But my requirement is MRP should consider all stocks available at all Plants. Can any one provide the solution. I have used special procurement key 40 (for cross plant procurement) 80 (for cross plant production). Still MRP is not considering the stocks available at other Plant. Can we MRP at multiple plants RELEVANCY SCORE 2.73 DB:2.73:Mrp Run sm I have total 8 plants. They are basically branch office where material are stored and counter sale happend. No manufacturing happens in those plants. Each plants having 12000-16000 SAP material. All those material are also available other plants. We have one central plants where Stock transfer Purchase order comes form other plants. Materials are consumable material. spare parts, equipement, assmebly material. So during configuration time. material type are customised as per line of business. For example. If the material is spare parts material. then material type will be ZSPR. If it is component then it will ZCOM. After styding the material in Production client it is understood that : 1.Some material are stockable item 2.Some material they purchase on cash(Reserve cash given to them XXX rupes ) from out side and sale it to the customer immediately . 3.Some materials are having past historical data - consumption pattern for 12 motnhs 4.Some Matrials are also non-stockable 5.Some Materials are having MRP type maintained as ND 6.Some material are having MRP Type ZD( PD with Safety Stock Automatic) 7.Lot size EX maintained 8.All material Procurement Type is F. Most of the materials are available in every plants so that they can counter check for availabilty and send STPO to central plant to get the stock transfer . 9.They maintain one special procurement key directing to central plant . 10.All the MRP controllers are manufactruer name from where they trade the inetms. In this scinario, I would like to know how to run MRP in background for all the plants every months . 1.What are the parametrs to be consider if we want to run Forecast Base Planning 2.Shall we run Scope Of Planning with Forecaste Base MRP Type. Sales having 12 moths Historical data . 3 Or. Scope Of Planning having MRP controller in User Exit Please suggest and advice for the above requirement . Hello SAP Gurus, I have requirement of Availability check. In STO between 2 plants with del Billing the system should check for availability of stock. 1.The supplying plant should have more than75 of safety stock. 2. The unrestricted stock should confirm more than 50 of PO quantity. A new checking rule has to be developed. Hello SAP Gurus, I have requirement of Availability check. In STO between 2 plants with del Billing the system should check for availability of stock. 1.The supplying plant should have more than75 of safety stock. 2. The unrestricted stock should confirm more than 50 of PO quantity. A new checking rule has to be developed. RELEVANCY SCORE 2.73 DB:2.73:Held Stos Appearing In Stock Requirement List s8 HI, if users have saved incomplete STOs and they go into quotHeldquot status, ideally, such documents being ineligible for material movement, should not appear in stock requirement list. We find that such STOs also have schedule lines created and apepar in stock requirement list. Anyone having any suggestions how to prevent that Yes it is appearing in stock list although the document is on held. It is appearing in MD04 and also in MMBE - On order stock. But you can39t able to do further process for the STO PO. Read the OSS note 339856. It explains the logic. RELEVANCY SCORE 2.72 DB:2.72:Error: Please Only Use Plants With Local Currency In Inter Company Sto 8k I have a plant P1 in company code US1 with currency USD(US doller). I have plant P2 with company code UK1 with currency GBP (UK Pound). I am creating a stock transport order to move the stock from plant P2( in GBP) to plant P1( in USD). I am getting an error quotPlease only use plants with local currency GBPquot . Did any one come across this error. Can you please help me out resolving this. Thanks the issue is resolved. I have to use the receiving company company code to create order and not the sending company. RELEVANCY SCORE 2.71 DB:2.71:How Mrp Will Consider Stock Of Other PlantsDepot. 7m Dear All. How MRP will consider stock of other plantsdepot - As example we have Two PLANT 1000 and PLANT 1200 under one company code COMAPANY-XYZ. 1000 is my manufacturing plant and 1200 is depot. FERT A has one BOM item ROH A This BOM is maintain in Plant 1000. ROH A item stock in Plant 1000 is 27 Qty and Plant 1200 is 30 Qty. MRP is run in Plant 1000- PIR of FERT A get generated in PLANT 1000 of 100 Qty.- - MRP calculation need to consider stock from PLANT 1200 to throw NET requirement in PLANT 1000. The net requirement should be 43 (100 - 27 30) Qty for ROH A in Plant 1000. Stock of 30 Qty should be transfer from Plant 1200.to Plant 1000.Please help me out How to perform the scenario to obtain this requirement. Regards, Parag Hi Parag, Pls use STO for your requirement. define your issuing receiving plant with respective materials. Pls use Special procurement is 40 or 80 for your ROH check. For your information check below thread 39coz whatever i want to explain u tat solution already available in this thread. scn. sapthread738667Check revert back. TnX RELEVANCY SCORE 2.71 DB:2.71:Data Migration From One Plant To Another Plant kz We had requirement in which we need to move all the master data as well as transaction data from one plant say X to another plant Y. Both these plants belong to different company code and Plant X will be going to be stopped from the usage and hence we will remove the assignment of plant from the Company code as well as Purch org. I had listed some of the Master data which came to my mind and need help if there are any more to be consider. As well as some documents if there are which can help me successful migrations of these datau2019s. 1) Material Master How can I extend the material from one plant to another plant and all the views which are been maintained for the material in X plant so that same data and views are maintained in another plant Y. Do I need to create the BDC or LSMW can help me or should I create the BAPI such that the reference material can be inputted as well as the reference organization levels so that data is migrated same to same in another plant. Can you suggest way out and any BAPI for the same Same question for Source list and Info records. 5) All Stock Movement from Plant X to Plant Y How can we move the stocks from quality stock type. Also we need to clear the stock in transit stock if there are any. For this stock movements can we avoid the below process or do we have any other method to move stock completely from one to another plant First download of all stock from the source plant as per the stock type. Then through transfer posting between plants to plant upload of the stock, by BDC. Please suggest if you have any good ideas or necessary key points to be taken care for these migrations. Any document will really helpful to me. Can you please let us know how you treated open purchase orders while migrating data from one plant to another plant. We also have similar situation, so looking forward for your help on this. Whether open purchase orders were transferred manually or through some automatic tool and on what basis transfer was done to new plant. DB:2.70:Open Po List xd I would like to get report of Total number of open POs across all plants Total number of open POs across all company codesTotal dollar amount of open POs across all plants Total dollar amount of open POs across all Company code.. For Open List at Plant level i can use ME2N But i am not sure anout Point number 2,3 4.. Kindly tell me which standard report i can use to get the above details.. Thanks in advance.. In ME2N, enter scope of list quotALVquot, Selection parameter as WE101, WE103, WE107. If you do not enter plant, it will show you all pending Po39s. Take sum of quotStill To be delivered valuequot Hope it will solve your problem. RELEVANCY SCORE 2.70 DB:2.70:Stock Transport Order fx Hi, We are using stock transport order to transfer the stocks between the plants (same company code). The requirement is we need to check the avaialble stock for the materials in the stock transport order, which is divided by 12, before delivering the stock. For example, if we have a STO from plant A to plant B with materials X, Y and Z. The quantity for each material X 24, Y12 and Z 12. (total quantity of STO is 48). But the available stock is X12, Y 10 and Z 5. Here the material X should be ready for delivery and the rest of materials should not be ready until they have the stock which can be divided by 12. Is there a solution for this with out developing any ABAP program, just using any customized settings. Appreciate the help in advance. IT is possible only by creating PO with quantity for each material X 24, Y12 and Z 12 try to generate Good issue at one time. RELEVANCY SCORE 2.70 DB:2.70:Mrp 7f I have a question regarding i have 3 plants A, B and C. In A all the requirements for the material will come and B and C is another plant which is having the stock for the same material. Let say A material X Stock 10 Requirement is 100 B Material X Stock 5 C Material X stock 10 So when i run the MRP for the plant A the system has to check the stock in A. B and C and it has to through the requirement as 75 in A. Is is possible if possible how we can do Thanks and Regards, This is correct, what we had to do was write a custom report that would look to the other plants and when it found some stock, it owuld create a material reservation in plant A and this material reservation was taken into account by the MRP run in plant A. As stated in the other post, MRP will not run in all 3 plants and take into account the stock of the material and generate only 1 requirement in the main plant A. RELEVANCY SCORE 2.69 DB:2.69:Special Procurement Key. 18 I have same material which is brought purchased in 2 Plants AB00 and AB01. I have set the special procurement key 40 in plant AB01.The material type is VB When ever the requirement for this material comes it will be adjusted from both plants. Stock of the Material in Plant AB00 is 100 Stock of the Material in Plant AB01 is 50. Now when I try to create a Service Order in another Plant 1001 and in the component enter this Material and I require this material as 100 Numbers, then in this case it should show the reservation of material in both the plants (First it should finish the availability of Plant AB01 - 50 numbers and then the 50 Numbers from Plant AB00). How can this be done. I have same material which is brought purchased in 2 Plants AB00 and AB01. I have set the special procurement key 40 in plant AB01.The material type is VB When ever the requirement for this material comes it will be adjusted from both plants. Stock of the Material in Plant AB00 is 100 Stock of the Material in Plant AB01 is 50. Now when I try to create a Service Order in another Plant 1001 and in the component enter this Material and I require this material as 100 Numbers, then in this case it should show the reservation of material in both the plants (First it should finish the availability of Plant AB01 - 50 numbers and then the 50 Numbers from Plant AB00). How can this be done. RELEVANCY SCORE 2.69 DB:2.69:Regarding Valuation Class Mapping Issue kp In my client place, we have 3 plants such as ZM11, ZM12 and ZM13.Currently we are maintaining one stock gl account ( 26312345) across the company code, Hence in order to avoid redundant data in configuration setting, i am planning for creating one valuation class(4011) for that gl account irrespective of plants. Is it correct what i am doing. So please provide your valuable suggestion on this. For more detail please find the attachment. It is a good idea to keep the same valuation class across multiple plants. The main advantage is that the valuation class at basic level and plant level will be same and will be copied to new plants when extended.
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